Автоматизация производства при помощи универсальных учетных систем : КИС Lack & УС Land

Наконец-то произошла серьёзная доработка контура производства, которая минимум на порядок увеличила производительность персонала

Сейчас имею дело в основном с крупносерийном производстве, но немалую часть от которого занимает производство по заказам сложных готовых изделий. Схему изделия можно представить:





где каждый "квадрат" изготавливается своей бригадой и производимые полуфабрикаты используются во многих изделиях. В том числе часть из них изготавливается с запасом на несколько дней работы. Очень давно в системе появились режимы, кроме первого, который сделал 3 года назад:





Суть которых: разбиваем готовое изделие до:

1. полуфабрикатов - для формирования задания бригаде;
2. покупного сырья - план закупок под план выпуска. Раньше это использовалось раз в месяц для формирования плана закупок.

Месяц назад пришлось поучаствовать в очередном процессе прогнозирования плановой себестоимости изделий с учетом очередных радикальных повышений цен сырья поставщиками, что делается в третьем режиме. Заложенный раннее процесс разбивки одного изделия до сырья занимал 4 минуты... и таких разбивок было несколько десятков... и подумалось, а можно ли это автоматизировать? В принципе это решалось в задаче №1, которая исходно формулировалась:

Взять наш конкретный товар на полке магазина и получить список сырья с поставщиками и сроками годности сырья из которого изготовлен данный товар. Это один из критериев аудита проводимого сетями Х5 для допуска производителя к поставкам в данные сети. Мелочь, но по утверждению аудитора это могла только "УС Лэнд" из проверяемых им производителей... Вводим код партии товара - нам он известен по отгрузочной ТТН:





Программа раскладывает его на реально используемое сырьё в виде справки:

Почему не применить данный подход к ускорению работ по разбивке изделий? Влез в исходный код, проанализировал замороченные рекурсивные алгоритмы, вспомнил, что в схемах изделий могут быть перехлесты... и то, что иногда данная справка приводила к зацикливанию алгоритмов - проблема решена так же весьма заморочено. Отказался от этого подхода! Но что-то придумывать было надо!

Вспомнил приемы зачастую используемые в почившей "УС Лэнд:ЕГАИС" - имитация действий пользователя. И решил прокачать этот подход:

Каждый раз начинать просмотр с первой строки списка изделий, п/ф, сырья - рабочая таблица оператора, но контролируя возможность зацикливания схем изделий:

1. Смотрю тип объекта. Если сырьё, приходящий п/ф, есть по строке проблемы, например его достаточно на остатке - пропускаю:
2. Если расходуемое и на него есть технологическая карта, то пытаюсь имитировать нажатие Enter пользователей. Если есть проблемы, то пропускаю позицию, а иначе разбиваю расходуемый п/ф согласно настройкам процесса производства, а разбитый п/ф удаляю из списка. Перехожу на очередной цикл просмотра списка

... и так далее пока не закончатся расходуемые п/ф или принудительно не превышу максимально число обходов.

Сделал, поставил, обучил специалистов по закупкам в режиме анализа цены изделия... Объяснил операторам, т.к. принято, что в фирме все владеют всеми видами работ с программой. Получил реакцию - мы тоже этого хотим в "прогнозе". Сделал - второй режим уже легче:




... и сейчас вместо сотни раз нажатия Enter на найденном разбиваемом п/ф они один раз нажимают Ctrl+BackSpace

,.. и другие менее радикальные доработки режима прогнозирования цен... После разбивки, в том числе автоматической изделия до сырья попадаем в рабочую таблицу:




Основные режимы описывались раньше. Добавилось:

1. Кнопками Ctrl+BackSpace можно удалить по текущей строке (сырью) вес, например при анализе чистого веса изделия. При ошибочном удалении все можно исправить, заново атрибуты из справочника F7 и пересчитав таблицу F9
2. Раньше были итоги только в шапке отчета, но оказалось, что при "запарках" это неудобно. Добавил и в конце и расширил список итогов:

Выше уже много написано по АРМ "Влияния цены сырья на цену изделия". Его исходная суть: Выбираем готовое изделия, полуфабрикат, определяем требуемые виртуальные цены, параметры расчетов и т.д.





Затем в рабочем режиме в ручном или автоматическом режиме "разбиваем" объект производства до требуемого передела. В итоге получаем рабочую таблицу, где можно производить множество манипуляций с ценами, весами, удалять "лишнее" сырьё. В процессе программа пересчитывает "итоговые" параметры изделия, отражаемые в шапке или в отчете... и вот недавно... наблюдаю, как технолог мучает вариант отчета из рабочей таблицы в XLS варианте. Оказывается уже давно данный АРМ технологи используют для предварительного проектирования новых изделий. С одной стороны этот режим создавался не для этого, а с другой технологам это очень удобно - поменяли чуток состав, програ прикинула рентабельность изделия, а если всё "проходит" - делают пробную партию для отработки нюансов производства и вкусов изделия. Когда отработаю технологию, то вносят состав и техпроцесс в технологические карты этапов производства. При этом постоянно перестраивают состав в данном АРМ.

Начал выяснять, что неудобно, для чего дорабатывают в электронных таблицах... Оказалось, что всего навсего им не хватает возможности добавлять сырьё или полуфабрикат в рабочую таблицу. Понял - сделал. Сейчас программа позволяет добавлять новый элемент в рабочую таблицу, при этом пользователь ручками заполняет реквизиты строки, которые программа обычно извлекала из БД. После этого, в том числе для этой строки, доступны все манипуляции с составом изделия. Технологи очень довольны!

Что пора? Народ уже потребовал интеграции производства с новым контуром системы: https://olegon.ru/showthread.php?t=39530 и хочет, что бы расчеты прогноза выпуска сразу попадали в задания на производство. Хочет, так будет:

На начальных этапах "прогнозирования" нажимаем кнопку F4, уточняем "задачу"




... и программа создает "план" для бригады (операции):